1.情况介绍

该拉簧直径为8mm，材质为65Mn,硬度要求HRC45~50，拉簧表面镀铬处理；在服役时发生断裂，拉簧外观及断裂位置见图1，断裂发生在拉簧尾勾与工作圈过渡位置。现将分析结果介绍如下：

图1 拉簧外观及断裂位置

2.理化分析

2.1断口分析

 拉簧的断口宏观形貌见图2，从断口形貌分析，拉簧断口呈金属疲劳断裂特征，断口底部为断裂起始段（疲劳源），向上可见因交变应力作用产生的海滩纹（疲劳扩展区）约占整个断面的1/5,海滩纹以上区域呈现快速断裂粗瓷状断口（快速断裂区）。

图2 断口宏观形貌

2.2金相检验

2.2.1非金属夹杂物检验

在拉簧断口附近取样进行金相分析，根据GB/T10561-2005评定其非金属夹杂物，级别为：A1.0、B0.5、C0.5、D0.5,见图3。

图3 100X 拉簧非金属夹杂物微观形貌

2.2.2微观组织检验

 拉簧边缘组织见图4，无脱碳现象；拉簧金相组织见图5，金相组织为屈氏体+珠光体+部分未溶铁素体。

图4  100X  拉簧边缘组织形貌     

 图5  500X 拉簧金相组织

2.3硬度试验

在拉簧断裂位置附近取样，依据GB230.1-2009标准进行洛氏硬度试验，试验结果见表1。硬度值检测结果低于技术要求规定值下限。

表1 拉簧硬度检测结果  HRC

2.4化学成分分析

在拉簧断裂位置附近取样，进行化学成分分析，分析结果见表2，其化学成分符合GB/T1222-2007中65Mn的技术要求。

表2 拉簧的化学成分（质量分数）     wt%

3.结论

（1）拉簧表面无氧化脱碳，非金属夹杂物洁净度良好；

（2）拉簧的化学成分符合GB/T1222-2007中65Mn的技术要求；

（3）拉簧的硬度值低于技术要求规定值下限；

（4）拉簧的金相组织为屈氏体+珠光体+部分未溶铁素体；

（5）拉簧的断裂形式为疲劳断裂。热处理工艺不当导致拉簧的硬度低于规定值下限值，拉簧刚度减小，导致拉簧的实际使用寿命低于设计寿命，拉簧发生早期疲劳断裂。