在图15、16和17中展示了所有条件下腐蚀样品的表面形态。在图18的SEM图像显示出了腐蚀过程中坑洞、裂纹、剥落和孔隙的形成。从图19的XRD图中验证了Fe₃O₄、Cr₂O₃、Cr₂SO₄、VO₄、Na₃VO₄、NaVO₃和Ni₃(VO₄)₂等腐蚀产物的形成。这说明涂在表面的盐在暴露于高温时会在表面形成熔融沉积物。这些熔融的沉积物将破坏形成的保护性氧化层，并渗透到金属的核心。而与其他样品相比，经退火的涂层样品由于喷涂了HEA层从而提供了更好的热稳定性和耐蚀性，因此在涂层表面上看到的孔和坑洞较小。而形成的硫酸盐和钒酸盐的熔点较低，会进一步引发熔融反应从而加速腐蚀。这些熔融反应在会使其不断往深处渗透，并在高温下对材料产生严重的影响从而加速孔洞的形成⁴⁸。

但是在这些盐混合物中，低溶解度的硫酸盐会析出从而阻止由于氯离子所造成的腐蚀，一定程度上防止了腐蚀性产物的形成⁴⁹。而钒的存在却降低了氧化或硫化反应的活化能，促进了活性物质的形成，加剧了腐蚀。

因此尽管 HEA 涂层完整，但凹坑的深度表明盐介质会渗透到加工过程中形成的微孔中并侵蚀金属基体。这种多孔硫或其他离子通过微裂纹吸收的现象称为毛细作用。图18显示了在盐混合物C下经过退火处理的涂层样品的元素映射。但与相关研究中观察到的类似情况相比，裂缝的深度不够⁵⁰。表4总结了三种盐混合物热腐蚀试验后表面形成的腐蚀产物。

图 16. 混合物 B 下热腐蚀表面的 SEM 图像：(a) 未涂层样品 (b) 未涂层样品退火后 (c) 涂层样品 (d) 涂层样品退火后 (e) 涂层样品退火后横截面。

图 17. 混合物 C 下热腐蚀表面的 SEM 图像：（a）未涂层样品（b）未涂层样品退火后（c）涂层样品（d）涂层样品退火后（e）涂层样品退火后横截面。

图 18.(a)元素映射(b) 在盐混合物C下腐蚀的涂层和退火表面的横截面的EDS 映射。

图 19. 涂层和退火样品的腐蚀表面的 XRD 峰。

表4：热腐蚀试验腐蚀产物的元素组成。

• SS316l 钢材表面成功涂覆了平均粒径为23 µm的气雾化 AlCoCrFeNi HEA 颗粒，并进行了退火。

  
  

• 涂层的微观结构分析表明涂层均匀致密，且HEA 颗粒均匀分散。退火过程显示在较高温度下晶粒长大并形成氧化层。并通过EDS映射成功验证了HEA中元素的存在，并XRD分析得出了其晶格结构主要为BCC相和次要为FCC相。

  
  

• 显微硬度评估结果表明，通过退火过程使晶粒细化，涂层样品在550℃退火后的显微硬度评估结果比未涂层样品提高了46%。而高温下显微硬度会下降使材料软化。

• 电化学腐蚀试验的PDP曲线显示，在550℃退火的涂层样品的耐腐蚀性有所提高，并在奈奎斯特图中得到了进一步验证。腐蚀表面的形态表明形成了保护性氧化层，同时存在轻微的凹坑和裂纹。

• 最后采用三种不同盐混合物进行的热腐蚀试验也表明，在550℃下退火的涂层样品的耐高温腐蚀性能比退火前的涂层样品分别提高了10.1%、8.49% 和 10.36%，比退火的未涂层样品分别提高了44.09%、44.25% 和 42.09%。且腐蚀表面的微观结构分析表明，除了腐蚀产物的形成外，还形成了一些氧化层、凹坑裂纹和剥落。

这项研究的结果进一步拓展了退火操作对经APS喷涂HEA的不锈钢的影响，从而使材料的性能得到了进一步的提升，以面对未来更多的工业的需求。