七章 腐蚀控制

Vol.7.5 选材、腐蚀试验及腐蚀控制

7.5.3 覆盖层保护

7.5.3.5 压力容器涂装工艺规程的编制

涂装工艺规程的拟定是把涂装工艺和操作规程按设计内容固定下来的一套科学、合理的技术文件形式，这是保证涂层质量的必要条件。完善的涂装工艺规程应该包括：涂料的品种、涂装工序及其技术条件、使用的设备和工具、质量标准和工时等，具体内容有：

01 涂装工序

涂装工序从被涂物的表面处理开始，直至面漆养护为止，每一步工序都要详细列出，包括每一工序的干燥时间、工序间的表面处理、每一工序的要点等；

02 技术条件

包括涂料品种的确定，涂装方法的选择，作业温度，涂料干燥的温度与时间，涂装用的稀释剂等，都要做出详细的规定，这是保证涂层质量的关键性内容；

03 设备

涂装作业中每一工序所使用的设备和工具都应列入操作规程，作为操作人员的施工依据；

04 质量标准

涂装中每一工序应达到的质量标准是检查评定涂装质量的依据。操作人员可根据这些标准进行自检和互检，是最终验收的质量标准；

05 其他

附加说明，可视具体情况加以补充。

涂装工艺规程的编制无统一格式，一般以适用性文件或工艺卡的形式来拟定涂装工艺，结合各单位的生产技术水平和被涂物的具体情况灵活编制，形成具有先进的技术水平、合理的、能指导生产的技术文件。因此，在编制涂装工艺时须了解和熟悉以下几方面的内容：涂料的性能和用途、涂装目的和涂层类型、涂装条件、涂装行业的技术水平、职业卫生要求。

a.表面处理：

应根据容器钢材表面不同的锈蚀情况和涂装设计要求编制合理可行的表面处理施工方案，并严格按照施工方案组织施工。

i.基体表面处理方法及质量等级参照GB/T 8923的规定，有产品说明书的按说明书要求进行，有特殊要求的应按规定进行。

ii.涂装前应对待涂表面进行表面处理，应按下列规定进行预处理：

-对金属表面进行预检，如发现漏焊、断焊、裂缝、拉口、穿孔等缺陷，应报告相关部门进行整改；

-涂装前应确定待处理表面的锈蚀等级和除锈等级；

-应采用动力或手工工具对焊缝、焊渣、毛刺、边缘弯角和喷射处理无法到达的区域进行处理。

iii.底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合SHS 01034 附录B表6.3-2的规定，对锈蚀等级为D级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈。储罐、设备内涂层防腐蚀除锈等级应按高一等级处理；

iv.表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损；

v.经酸洗处理的设备、管道应立即用水冲洗、中和钝化及干燥；

vi.基体表面处理的质量经质检人员检查确认合格后，方可进入下道工序。如发现有返锈，需重新进行表面处理。

b.表面除锈可以采用下列方法：

i.干喷射法：宜采用石英砂为磨料，以0.4～0.7MPa洁净干燥的压缩空气喷射时，喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点温度以上3℃时，喷射作业应停止。环境露点温度确定，可参考附录C；

ii.手动工具除锈法：采用敲锈榔头等工具除掉钢表面上的厚锈和焊接飞溅物，再用钢丝刷、铲刀等工具刷、刮或磨，除掉钢表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层等；

iii.动力工具除锈法：用动力驱动旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷等，除去表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层等。钢表面上动力工具和喷射不能达到的地方，必须用手动工具做补充清理。当采用冲击式工具除锈时，不应造成钢表面损伤，采用旋转式工具除锈时，不宜将表面磨的过光。

iv.被油脂污染的金属表面，除锈前，可采用溶剂或碱洗的方法去除油污，油污去除后，应用水或蒸汽冲洗。

v.表面旧涂层可以用下列方法清除：

-机械法；

-火烧法：对薄壁容器应有防止壳体变形的措施，并不适用于经过热处理的设备；

-热碱溶解法：采用本法时应有排放残液的措施，并不适用于耐碱腐蚀的涂层；

-脱漆剂法：采用本法时应有排放残液和保护操作人员皮肤的措施，脱漆完成后应用汽油冲洗、擦净后才能进行涂装。

c.喷砂处理规定：

i.喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散；

ii.压缩空气应干燥洁净，压缩空气流应经过脱水脱油的处理，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟，其表面目视观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放；

iii.应按附录A的规定选用合适的磨料和设备进行表面处理。磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂等，其含水量不应大于1%。严禁使用海砂。

iv.喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当；

v.要求达到Sa2.5级和Sa3级时，不宜使用河砂作为磨料；

vi.当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用；

vii.磨料需要重复使用时，循环使用的磨料应有专门回收装置，并必须符合有关规定；

viii.磨料的堆放地及施工现场应平整、罩实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质；

ix.表面喷射处理后，应采用洁净的压缩空气吹扫、真空吸尘器清理或使用棉纱、棉布擦拭所有待涂的钢表面，并应尽快实施底涂；

x.喷砂枪气流的出口压力宜为0.5～0.8MPa。

d.容器钢表面经处理后表面粗糙度应符合下列要求：

i.采用涂料涂装时，锚纹深度应为40～80μm。对有机富锌涂料为40～60μm、对无机富锌涂料为60～80μm；

ii.表面粗糙度尚应符合设计文件和所用涂料规定的要求；

iii.表面清洁度和表面粗糙度可按附录D进行测定。测定时，也可参照现场制作的样板或图像样本，但现场制作的样板应采取适当的措施妥善保护。容器钢表面经处理后表面清洁度必须符合下列要求：

-采用磨料喷射处理的钢表面应达到Sa2.5级或Sa3级；

-采用手工或动力工具处理的局部钢表面应达到St3级；

-表面可溶性氯化物残留量不得高于30mg?m-2。测定方法见附录D。

e.表面处理质量抽查：

i.宏观检查主要被处理表面是否有漏除部位，并应注意转角部位除锈质量和表面油污、浮尘的清除；

ii.局部抽样检查应将除锈表面与GB/T 8923中的典型样片照片进行对比检查。设备应逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100cm2。附属钢结构按类别进行检查，每类不少于5处，每处检查面积不小于100cm2；

iii.发现不合格应重新处理，直至合格。